使用丁腈橡胶或丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时，要求胶料具备良好的可塑性、硫化速度快但不易焦烧、胶料压缩永久变形小、耐老化性能好等等，其中胶料的可塑性、硫化速度、焦烧倾向相互影响，需要配方调节。因此合理设计模压型丁腈橡胶制品配方，可以为制品的成型工艺提供更好的条件。

　　1.硫化体系设计需要考虑硫化工艺方式

　　不同种类的模压型丁腈橡胶制品硫化方式、硫化条件不同，需要不同的硫化体系配合。使用丁腈橡胶或丁腈再生胶生产耐油橡胶制品时，橡胶制品厂家需要结合制品的硫化方式、硫化温度与时间、胶料存放时间以及丁腈橡胶制品性能合理选择，一般选择硫磺2LLYY0515-SJ硫化时硫磺用量可控制在1-1.5份，促进剂用量控制在0.5-0.5份，可以制备综合性能更好的硫化胶。

　　2.润滑剂用量需要合理控制

　　良好的流动性、可塑性可以促进丁腈胶料在模型内均匀的充满模腔的每一个地方，润滑剂可以明显增加胶料流动性;但在实际生产过程中，润滑剂用量过多，多出的部分就会析出表面影响胶料在模压过程中的相互融合，以至于模压型橡胶制品无法正常硫化成型，因此润滑剂用量一定要合理控制，通常极少量的润滑剂就可以明显改善丁腈橡胶或丁腈再生胶的工艺性能。

　　3.严格控制原材料中的水分含量

　　丁腈橡胶或丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时，如果胶料本身含有水分或配合剂中水分含量过高，或者丁腈胶料与配合剂、配合剂与配合剂之间相互反应产生水分，一则会导致模压制品出现大小气泡;二则水分含量过高会导致配合剂分散不均，可能出现局部焦烧、部分凝胶问题出现。因此使用丁腈橡胶/再生胶生产模压型橡胶制品时，橡胶制品厂家不仅需要考虑原材料中的水分，更需要考虑胶料与胶料、胶料与配合剂以及配合剂与配合剂之间是否会产生大量水分或挥发份，这在设计配方时尤为重要。

　　模压型丁腈橡胶/再生胶制品设计配方时还需要其他配合剂，比如使用隔离剂的丁腈模压制品配方中隔离剂用量过多会出现融合不好导致的重皮、裂口等问题。

　　综上所述，模压型丁腈橡胶/再生胶制品生产过程中，配方设计对制品质量有重要影响，一定要根据实际需要严格控制配方中配合剂的种类与用量;使用丁腈再生胶替代丁腈橡胶生产模压型橡胶制品降低成本时，一定要及时调整配方。

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